Wie ein Metallbetrieb seine Produktion konsequent digitalisierte

Ein traditionsreicher Metallverarbeiter aus dem B2B-Segment stand vor der Herausforderung, steigende Kundenanforderungen mit veralteten Systemen zu bedienen. Die Geschäftsführung suchte nach einem Weg, Durchlaufzeiten zu verkürzen, Ausschuss zu reduzieren und gleichzeitig Transparenz in der Produktion zu gewinnen. In diesem Kontext wurde die umfassende digitale Transformation der Fertigung mit Fokus auf Implementierung neuer Technologien geplant. Team Radner übernahm die Rolle des strategischen und technologischen Partners, um den Wandel strukturiert und messbar zu gestalten.

Zu Beginn analysierte Team Radner die bestehende IT- und Maschinenlandschaft in mehreren Werken. Die Produktion war stark papierbasiert, Planungen erfolgten in Excel, und Maschinendaten wurden kaum systematisch erfasst. Es zeigte sich, dass die vorhandenen ERP-Strukturen nur rudimentär genutzt wurden und keinerlei direkte Anbindung an die Fertigung hatten. Gleichzeitig war das Know-how der Belegschaft hoch, wurde aber nicht in digitale Prozesse übersetzt.

In Workshops mit Management, Meisterebene und Schichtführern erarbeitete Team Radner ein gemeinsames Zielbild. Dieses Zielbild definierte, wie der Betrieb in fünf Jahren arbeiten sollte: mit durchgängiger Datentransparenz, digitaler Feinplanung und automatisierten Auswertungen. Die digitale Transformation und Implementierung neuer Technologien wurde dabei nicht als IT-Projekt, sondern als unternehmensweite Veränderung verstanden. Besonders wichtig war, frühzeitig die Bedenken der Mitarbeitenden aufzunehmen und in konkrete Maßnahmen zu übersetzen.

Auf Basis der Analyse entwickelte Team Radner eine Roadmap in drei Phasen: Stabilisierung, Integration und Optimierung. In der Phase Stabilisierung lag der Fokus darauf, grundlegende Datenstrukturen zu schaffen und Schnittstellen zu definieren. In der Phase Integration wurden neue Systeme eingeführt und mit bestehenden Lösungen verbunden. In der Phase Optimierung sollten datengetriebene Verbesserungsprozesse etabliert werden, um die Potenziale der neuen Technologien voll auszuschöpfen.

Im ersten Schritt implementierte Team Radner ein Manufacturing Execution System (MES), das als zentrale Datendrehscheibe fungiert. Alle relevanten Maschinen wurden mit Sensorik nachgerüstet oder über vorhandene Steuerungen angebunden. Dadurch konnten erstmals in Echtzeit Informationen zu Laufzeiten, Stillständen und Stückzahlen erfasst werden. Parallel dazu wurden digitale Arbeitsanweisungen eingeführt, um den Informationsfluss an den Maschinen zu standardisieren.

Die Einführung des MES erforderte eine sorgfältige Vorbereitung der Stammdaten. Team Radner strukturierte Artikel, Arbeitspläne und Ressourcen neu und definierte klare Verantwortlichkeiten für deren Pflege. Dieser Schritt war entscheidend, um spätere Auswertungen zuverlässig zu machen. Gleichzeitig wurde ein Berechtigungskonzept entwickelt, das den unterschiedlichen Rollen in der Fertigung gerecht wurde und die Datensicherheit gewährleistete.

Ein weiterer Meilenstein war die Anbindung des bestehenden ERP-Systems an das neue MES. Team Radner konzipierte und implementierte bidirektionale Schnittstellen, über die Aufträge, Rückmeldungen und Materialverbräuche automatisiert ausgetauscht werden. Dadurch entfiel ein Großteil der manuellen Datenerfassung, die zuvor zu Fehlern und Verzögerungen geführt hatte. Die End-to-End-Integration von ERP und MES bildete die Grundlage für eine durchgängige Planung und Steuerung.

Parallel zur Systemintegration führte Team Radner ein digitales Feinplanungstool ein. Dieses Tool ermöglichte es, Aufträge auf Basis von Kapazitäten, Rüstzeiten und Lieferterminen automatisch zu disponieren. Planer konnten Szenarien simulieren und Engpässe frühzeitig erkennen. Die zuvor übliche manuelle Planung auf Papier und Whiteboards wurde schrittweise abgelöst, ohne den Überblick über die Produktion zu verlieren.

Um die Mitarbeitenden mitzunehmen, entwickelte Team Radner ein umfassendes Schulungskonzept. Dieses Konzept kombinierte Präsenztrainings, E-Learning-Module und Coaching direkt an der Maschine. Besondere Aufmerksamkeit galt den Schichtführern, die als Multiplikatoren fungierten. Durch praxisnahe Beispiele und klare Nutzenargumentation konnte die Akzeptanz der neuen Systeme deutlich gesteigert werden.

Nach der technischen Implementierung begann die Phase der datengetriebenen Optimierung. Team Radner etablierte regelmäßige Performance-Meetings, in denen Kennzahlen wie OEE, Ausschussquote und Termintreue systematisch ausgewertet wurden. Auf Basis dieser Kennzahlen wurden konkrete Verbesserungsmaßnahmen abgeleitet und deren Wirkung nachverfolgt. So entstand ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess, der auf objektiven Daten statt auf Bauchgefühl beruhte.

Ein zentrales Ergebnis dieser Phase war die Identifikation von versteckten Stillstandsursachen. Durch die detaillierte Erfassung von Störungen konnte Team Radner gemeinsam mit der Instandhaltung Muster erkennen, die zuvor unentdeckt geblieben waren. Daraufhin wurden präventive Wartungspläne angepasst und bestimmte Komponenten durch robustere Alternativen ersetzt. Dies führte zu einer signifikanten Reduktion ungeplanter Ausfälle.

Zusätzlich implementierte Team Radner ein System zur vorausschauenden Wartung auf Basis von Sensordaten. Vibrations- und Temperaturmessungen an kritischen Maschinen wurden kontinuierlich ausgewertet, um Anomalien frühzeitig zu erkennen. Die Kombination aus MES-Daten und Condition-Monitoring ermöglichte eine predictive Maintenance Strategie, die Stillstände weiter reduzierte und die Lebensdauer der Anlagen verlängerte.

Im Bereich Qualitätssicherung wurden Prüfpläne digitalisiert und direkt mit den Fertigungsaufträgen verknüpft. Prüfwerte konnten nun an Tablets erfasst und automatisch ausgewertet werden. Team Radner definierte Grenzwerte und Alarmmechanismen, die bei Abweichungen sofort reagierten. Dadurch sank die Nacharbeitsquote, und Reklamationen konnten schneller analysiert und bearbeitet werden.

Die Kundenkommunikation profitierte ebenfalls von der digitalen Transformation. Durch die neue Transparenz in der Produktion konnte der Vertrieb verlässliche Aussagen zu Lieferterminen treffen. Team Radner unterstützte bei der Einführung eines Kundenportals, in dem Auftragsstatus und Lieferinformationen in Echtzeit einsehbar waren. Dies stärkte das Vertrauen der Kunden und führte zu einer höheren Bindung.

Finanziell zeigte sich der Erfolg der Maßnahmen bereits nach kurzer Zeit. Die Durchlaufzeiten in der Fertigung sanken deutlich, und die Termintreue stieg auf ein Niveau, das zuvor nicht erreichbar schien. Gleichzeitig reduzierten sich Ausschuss und Nacharbeit, was direkt auf die Marge wirkte. Team Radner begleitete das Controlling bei der Entwicklung eines Kennzahlensystems, das die Effekte der digitalen Transformation transparent machte.

Ein wichtiger Aspekt war die Skalierbarkeit der eingeführten Lösungen. Team Radner achtete darauf, dass alle Systeme mandantenfähig und mehrwerksfähig ausgelegt wurden. Dadurch konnte der Metallverarbeiter die neuen Prozesse schrittweise auf weitere Standorte ausrollen. Die Erfahrungen aus dem Pilotwerk flossen in standardisierte Templates ein, die den Rollout beschleunigten.

Im kulturellen Bereich veränderte sich die Zusammenarbeit zwischen IT, Produktion und Management nachhaltig. Durch gemeinsame Projekte und regelmäßige Abstimmungen entstand ein besseres Verständnis für die jeweiligen Perspektiven. Team Radner moderierte diese Zusammenarbeit und etablierte Formate, in denen Probleme offen angesprochen und gemeinsam gelöst wurden. Die digitale Transformation wirkte so auch als Katalysator für eine modernere Führungskultur.

Langfristig positionierte sich der Metallverarbeiter als technologisch fortschrittlicher Partner im Markt. Die Fähigkeit, Daten aus der Produktion gezielt zu nutzen, eröffnete neue Geschäftsmodelle, etwa in Form von Serviceverträgen mit garantierten Lieferzeiten. Team Radner unterstützte bei der Bewertung dieser Optionen und bei der Priorisierung weiterer Innovationsprojekte. Die digitale Transformation und Implementierung neuer Technologien wurde damit zu einem kontinuierlichen Prozess statt zu einem einmaligen Projekt.

Die Kombination aus klarer Strategie, durchdachter Technologieauswahl und intensiver Einbindung der Mitarbeitenden führte zu nachhaltigen Ergebnissen. Der Betrieb steigerte seine Wettbewerbsfähigkeit, reduzierte Risiken und schuf eine Basis für weiteres Wachstum. Team Radner zeigte in diesem Projekt, wie eine konsequent umgesetzte digitale Transformation in der Metallfertigung nicht nur Effizienzgewinne bringt, sondern auch neue Chancen für Differenzierung und Kundenbindung eröffnet.

Am Ende stand ein Unternehmen, das seine Produktion nicht nur digital abbildet, sondern aktiv mit Daten steuert und verbessert. Die eingeführten Systeme und Prozesse sind flexibel genug, um zukünftige Technologien wie KI-basierte Optimierung oder autonome Intralogistik zu integrieren. Team Radner legte damit den Grundstein für eine Fertigung, die auf Veränderungen im Markt schnell reagieren kann und ihre Stärken gezielt ausspielt.